青海油田巧灌“良水”攻克立柱焊接变形难题

　　中新网青海新闻4月20日电(唐玮贞 曲建国)近日，青海油田生产保障中心撬装设备生产现场，一批用于井下压裂作业的关键设备构件顺利通过验收。

　　据了解，此次加工的井下压裂平台立柱构件设计规格较为特殊，在焊接作业中，这种“薄壁方管+厚板”的组合属于典型的易变形结构。若采用常规焊接工艺，一旦变形超差，后续校直工作难度极大，甚至可能造成构件报废，直接影响井下压裂设备的装配精度与使用寿命。

　　面对这一挑战，生产保障中心迅速统筹资源，组建由技术员、技师为核心的跨班组攻关小组，坚持“低成本、高效率、见效快”的解决思路，创新研发“加水冷却、分段焊接”工艺，解决痛点。

　　“既然热胀冷缩是变形的根源，那我们就想办法减少管壁上的热量堆积。”攻关小组在专题研讨中提出思路，为工艺创新指明了方向。

　　经过多轮论证、模拟试验与现场调试，攻关小组最终形成“土办法+细功夫”相结合的创新焊接工艺，从源头消除焊接变形问题。物理降温能够实现实现内部水循环控温。在方管内部空腔中注入流动冷水，确保在焊接过程中冷却水持续循环，快速带走焊接传递至管壁的热量，大幅缩小方管母材的热影响区，从根本上降低热膨胀幅度，减少应力产生。

　　同时，打破以往连续长焊缝的焊接模式，采用“分段错开、对称施焊”的焊接顺序，将长焊缝划分为若干短段，每焊完一段暂停作业，待区域温度降至合理区间后再开展下一段焊接，并安排两名焊工在构件两侧同步作业，使焊接产生的收缩力相互抵消，进一步避免变形。

　　“以前焊完后，部分构件变形严重，用千斤顶都难以校直；现在采用‘注水冷却+分段对称焊接’的新工艺，焊后质量检测显示，构件的垂直度和平面度完全在公差范围内。”现场检验技术员说道。

　　新工艺的成功应用，不仅彻底解决了90度全焊结构的焊接变形难题，更带来质量、效率、成本三重提升。质量上，构件焊后几何尺寸精准达标，无需开展二次矫形作业，保障了产品核心性能；效率上，省去了焊后火焰矫形、机械校正等繁琐工序，整体生产效率实现显著提升；成本上，新工艺无需采购专用防变形工装、加热设备等，仅依托现场现有水源即可实现焊接变形控制，大幅降低了生产耗材与设备投入成本。(完)